近年来，随着科学进步的不断发展，在转炉炼钢方面也出现了新技术新工艺。

1)多段炼钢少渣吹炼

为解决炼钢时炉内脱磷难的问题，将铁水预处理与转炉复合吹炼相结合，开发了多段炼钢少渣吹炼新工艺。所谓多段炼钢少渣吹炼，就是将炼钢过程分为三个独立的氧化阶段，分设于炼铁和浇注之间。第一阶段是铁水脱硅;第二阶段是铁水脱磷(同时脱硫);第三阶段是在转炉少渣吹炼时进行脱碳和提高温度。

2)直接炼钢

直接炼钢是指在1350℃~1500℃或更高温度条件下，利用煤粉及O2对铁精矿粉进行高温熔融还原，直接获得铁水，然后连续精炼成钢的新工艺。

3)转炉零能(或负能)炼钢

炼钢工序能耗包括消耗和回收能量两个方面。消耗有物料、电、水、气等，累计按热值折算为吨钢消耗掉的标准煤。回收有转炉煤气和蒸汽，也累计按热值折算为吨钢回收的标准煤。所以，在炼钢过程中，若出现回收的能量超过消耗掉的能量时，就是负能炼钢。

4)转炉溅渣护炉技术

转炉溅渣护炉技术是在转炉出钢后留下部分终渣，将渣黏度和MgO含量调整到适当范围，用氧枪喷吹N2，使炉渣溅到炉壁内衬上，达到补炉目的。该方法具有炉龄长、生产率高、节省耐火材料、操作简便等优点。

5)连续炼钢

目前国内外所有的炼钢方法，都未摆脱一炉一炉间断的生产方法。为改变炼钢生产的间断性，世界各国进行了大量试验，研究了多种能使炼钢过程连续进行的方法，取得了较好的效果。具有代表性的有以下三种：a.槽式法，铁水和渣料在狭而长的槽式炉中和经由多个喷枪射入的O2相接触，流动的过程中形成粗钢;b.喷雾法，铁水直接落入由氧枪喷出来的射流中，并被氧气流击散，成为细滴，粉状渣料用机械方法在铁水进口附近加入，其中铁水流量400~700kg/min、氧气流量1OOm3/min;c.泡沫法，该方法是铁水从反应器底部流入，O2连同渣料从上面经喷枪吹入，在反应器内形成由三个相所组成的泡沫，由于接触面大而使反应迅速完成。

连续炼钢的优点是：生产能力较大，工艺过程稳定;设备不间断使用，管理及操作简化;热损失较小，煤气回收充分，耐火材料消耗低;原材料和产品的运送、除尘等辅助工序的设备都可以相应简化，使厂房和附属设备结构简化，占地面积较少;建厂快，造价低，能耗低，生产成本低，劳动生产量高;有利于整个钢铁工业生产流程的连续化。