在连铸的生产中，铸坯凹陷时有发生，不但影响铸坯的合格率，严重时还会造成生产事故。铸坯凹陷主要有两类：一类是产生于结晶器内的“小凹陷”；一类是产生于扇形段内的“大凹陷”。其中大凹陷的情况是：

1、形貌

         铸坯大凹陷产生于扇形段中，宽度一般贯穿整个面，深度5-50mm（甚至更深），沿着铸坯的浇铸方向连续分布，如果不及时处理长度可以延续几个班次。

2、原因　                                                    

       铸坯大凹陷的产生主要原因是扇形段积渣。铸坯大凹陷中心随着扇形段积渣，中心位置的变化而变化，越靠近结晶器下口大凹陷的深度越深。解决大凹陷的关键是，解决扇形段积渣问题。扇形段积渣的原因有：扇形段辊子变形、扇形段开口度不合适、扇形段对弧偏差、喷嘴堵塞、辊子表面质量不好。

3、措施                                         

      1）严格扇形段的上线标准。保证每一个上线的扇形段开口度、弧度不超过20道，辊子表面光滑平整、辊子转动自由。在对弧过程中采用多点对弧，辊子对弧达标后，旋转夹角为90度的面再进行对弧，保证每个辊子四个点都达到标准要求。对线下辊子变形程度和表面平整度进行检测，发现超标的辊子立即报废。

      2）扇形段在使用过程中杜绝出现喷嘴堵塞的现象。

      3）对辊子进行改造，将原有的辊子全部改成水冷的，减少辊子受热膨胀变形的机率，在保证强度的同时将辊子改成五段凹槽辊，降低辊子积渣的面积，增大辊子的散热速度，同时保证每个辊子润滑点的油路畅通和润滑的油量消耗，辊子表面光滑平整。