铸造生产过程中产生的缺陷及解决方法
目前，虽然很多传统铸造厂都有娴熟的铸造技术。但在生产过程中难免会出现疏漏，造成铸件缺陷。这些缺陷与铸造工艺、铸造材料等很多因素有关，对应的解决方法也不同。因此，要成功解决这些缺陷，我们要进行综合分析，下面为大家整理了铸件常会出现的缺陷及解决方法。
1.浇不到
铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。
产生原因：
浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；
横浇道、内浇道截面积小；
铁水成分中碳、硅含量过低；
型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；
上砂型高度不够，铁水压力不足。
解决方法：
提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；
加大横浇道和内浇道的截面积；
调整炉后配料，适当提高碳、硅含量；
铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量；
增加上砂箱高度。
2. 未浇满
铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。
产生原因：
浇包中铁水量不够；
浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
解决方法：
正确估计浇包中的铁水量；
对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。
3. 损伤
铸件损伤断缺。
产生原因：
铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；
滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；
冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。
解决方法：
铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；
滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；
修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。
4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
产生原因：
砂粒太粗、砂型紧实度不够；
型砂中水分太高，使型砂不易紧实；
浇注速度太快、压力过大、温度过高；
型砂中煤粉太少；
模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
解决方法：
在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；
保证型砂中稳定的有效煤粉含量；
严格控制砂水分；
改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；
控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
5. 砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因：
型砂表面强度不够；
模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；
砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；
铸型在合箱时或搬运过程中损坏；
合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。
解决方法：
提高型砂中粘士含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；
模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；
合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；
合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。
6. 披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因：
紧实度不够或不匀；
面砂强度不够、或型砂水分过高；
液态金属压头过大、浇注速度太快。
解决方法：
提高铸型紧实度、避免局部过松；
调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；
降低液态金属的压头、降低浇注速度。
7. 抬箱
铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。
产生原因：
砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；
浇注过快，冲击力过大；
模板翅曲。
解决方法：
增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；
降低浇包位置，降低浇注速度；
修正模板。
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