高碳钢具有高温抗拉强度低、高温塑性差、杂质元素偏析大等特点，但在结晶器凝固过程中，有效坯壳厚度小，在钢水静压力作用下，凝固坯壳容易与结晶器壁接触发生粘结，导致漏钢事故。粘结漏钢的根本原因是初生坯壳在弯月面位置与结晶器发生粘结。

一、具体因素：
1、 保护渣
连铸过程中，形成的液渣层较薄或保护法熔化不良，在弯月面附近形成了较多渣条，堵塞液渣流入通道，导致液渣不能持续均匀流人结晶器与坯壳之间，起不到润滑作用，坯壳容易与结晶器铜管接触而粘结。
2、结晶器液面波动
当结晶器液面波动较大时，保护渣容易在弯月面处形成较大的渣圈，，造成弯月面处液渣层断层，使结晶器和坯壳间的渣膜断裂，发生粘结。
3、过热度
高的过热度下，结晶器中坯生长速度降低，坯厚度较薄，在钢水静压力作用下易与结晶器铜管接触而粘结。
4、拉速
拉速调整过程中，容易导致结晶器保护渣消耗与液渣流人不均匀，形成的液渣膜对坯润滑作用减弱，结晶器内坯摩擦力增大，坯壳和结晶器铜管容易粘结在一起，造成漏钢。

二、控制措施：
1、 保护渣
降低保护渣熔点( 更易获得稳定液态浅层) 和黏度(减小凝固坯与结晶器之间的摩擦力)，同时增加了保护渣中游高碳含量( 提高结晶器弯月面温度) 。使坯与结晶器通道中获得稳定的液渣膜。
2、 保护渣操作
避免在渣条刚形成时进行捞渣条操作，只有当渣条足够多，结晶器液位较低时，为防止渣条堵住液渣流入的通道，才进行捞渣。
3、 结晶器液面波动
连铸生产过程中，通过控制拉速波动、减少塞棒控制结构故障和手动压钢等异常情况，并结合结品器液面波动检测报警系统，使结晶器液面波动基本控制。
4、 过热度和拉速
连铸过程中坚持“恒温恒拉速模式”，通过生产节奏和浇铸过程的稳定控制，控制中间包过热度，同时把目标拉速降低。当拉速必须调整时，降低凋整幅度。防止因拉速急剧变化，造成保护法熔渣不稳定。